la decarbonizzazione della ceramica
Dalle maioliche italiane agli azulejos della penisola iberica, la ceramica racconta secoli di storia europea,frammenti di identità culturale, di artigianalità e di ingegno manifatturiero.
La produzione dipende tuttavia dai forni ceramici, dove argille, feldspati e caolini vengono trasformati, attraverso temperature superiori ai 1.200 °C, in pavimenti e rivestimenti; un fuoco indispensabile, tra i più complessi da decarbonizzare,un processo estremamente sofisticato, energivoro e tecnologicamente avanzato, nel quale il calore rappresenta il principale fattore produttivo.
L’Italia, tra i protagonisti mondiali del settore con un fatturato di circa 7,5 miliardi di euro nel 2025,242 imprese, oltre 25.500 addetti, produce circa 391 milioni di metri quadrati di piastrelle l’anno(oltre l’80% della produzione viene esportata, mentre circa l’88% delle piastrelle italiane nasce nel distretto compreso tra Sassuolo, Modena e Reggio Emilia, unanimemente riconosciuto come il più importante polo ceramico).
La ceramica rientra tra i settori disciplinati dall’Ets sin dall’avvio del sistema europeo nel 2005. Pur rappresentando meno dell’1% delle emissioni complessivamente regolate dal meccanismo europeo, il comparto raccoglie quasi l’8% degli impianti industriali soggetti al sistema.
La produzione di ceramica richiede enormi quantità di energia termica generate prevalentemente attraverso la combustione del gas naturale.
I forni di essiccazione, in particolare quelli di cottura,costituiscono la principale ragione emissiva,configurandolo sicuramente come comparto “hard-to-abate”,industrie nelle quali la decarbonizzazione risulta tecnologicamente più complessa ed economicamente più onerosa.
Negli ultimi anni le imprese hanno investito con crescente determinazione nell’efficientamento energetico,nel recupero del calore, nella digitalizzazione dei processi, nell’ottimizzazione dei cicli di cottura e nella riduzione dei consumi specifici. Ciononostante, la necessità di mantenere temperature superiori ai 1.200 °C, costituisce un limite tecnologico che difficilmente rende sostituibili i combustibili fossili.
La vera impronta carbonica del prodotto nasce prima dell’accensione del forno,attraverso l’estrazione delle materie prime, passando per la macinazione, l’atomizzazione, la pressatura, la smaltatura e la cottura, per poi estendersi alla logistica, alla posa in opera e all’intero ciclo di utilizzo dell’edificio(Life Cycle Assessment stima che una piastrella in grès porcellanato presenti mediamente un’impronta compresa tra 14 e 15 kg di CO₂ equivalente per metro quadrato).
Il settore riuscirà nel tempo a dimostrare che anche un processo industriale fondato sul calore, può evolvere progressivamente verso modelli produttivi sempre più efficienti, sostenibili e competitivi senza l’obbligo di dover rinunciare a qualità, design e innovazione.
Carbon Compliance Club
From Italian maiolica to the azulejos of the Iberian Peninsula, ceramics tell centuries of European history — fragments of cultural identity, craftsmanship and manufacturing ingenuity.
Yet modern ceramic production depends upon industrial kilns, where clay, feldspar and kaolin are transformed at temperatures exceeding 1,200°C into tiles and wall coverings.
An indispensable fire, and one of the most difficult to decarbonise.
It is an extraordinarily sophisticated, energy-intensive and technologically advanced process in which heat itself is one of the principal factors of production.
Italy remains one of the world’s leading players in the sector. In 2025, the Italian ceramic industry generated approximately €7.5 billion in revenues, with 242 companies and more than 25,500 employees, producing around 391 million square metres of tiles annually.
More than 80% of production is exported, while approximately 88% of Italian tiles originate in the industrial district stretching between Sassuolo, Modena and Reggio Emilia, widely recognised as one of the world’s most important ceramic manufacturing clusters.
Ceramics have been among the sectors covered by the EU ETS since the European system was launched in 2005.
Although the sector accounts for less than 1% of total emissions regulated by the system, it represents almost 8% of the industrial installations covered.
Ceramic production requires enormous quantities of thermal energy, still generated predominantly through the combustion of natural gas.
Drying kilns and, above all, firing kilns constitute the main source of emissions, making ceramics a clear example of a hard-to-abate industry: a sector in which decarbonisation remains technologically complex and economically demanding.
In recent years, companies have invested with increasing determination in energy efficiency, heat recovery, process digitalisation, optimisation of firing cycles and reduction of specific energy consumption.
Nevertheless, the need to maintain temperatures above 1,200°C remains a technological constraint that makes the complete replacement of fossil fuels particularly challenging.
The true carbon footprint of a ceramic product, however, begins even before the kiln is switched on.
It starts with the extraction of raw materials and continues through grinding, spray drying, pressing, glazing and firing, before extending to logistics, installation and the building’s wider life cycle.
Life Cycle Assessment studies estimate that porcelain stoneware tiles may typically embody approximately 14–15 kg of CO₂ equivalent per square metre.
The challenge for the industry will therefore be to demonstrate that even an industrial process fundamentally built around heat can progressively evolve towards increasingly efficient, sustainable and competitive production models.
Without being forced to sacrifice the characteristics that have defined European ceramics for centuries:
quality, design and innovation.
Desde las maioliche italianas hasta los azulejos de la península ibérica, la cerámica relata siglos de historia europea: fragmentos de identidad cultural, artesanía e ingenio manufacturero.
Sin embargo, la producción cerámica moderna depende de los hornos industriales, donde arcillas, feldespatos y caolines se transforman, a temperaturas superiores a 1.200°C, en pavimentos y revestimientos.
Un fuego indispensable y, al mismo tiempo, uno de los más difíciles de descarbonizar.
Se trata de un proceso extraordinariamente sofisticado, intensivo en energía y tecnológicamente avanzado, en el que el propio calor constituye uno de los principales factores de producción.
Italia continúa siendo uno de los grandes protagonistas mundiales del sector. En 2025, la industria cerámica italiana generó una facturación de aproximadamente 7.500 millones de euros, con 242 empresas y más de 25.500 trabajadores, produciendo alrededor de 391 millones de metros cuadrados de baldosas al año.
Más del 80% de la producción se destina a la exportación, mientras que aproximadamente el 88% de las baldosas italianas procede del distrito industrial comprendido entre Sassuolo, Módena y Reggio Emilia, ampliamente reconocido como uno de los polos de producción cerámica más importantes del mundo.
La cerámica forma parte de los sectores incluidos en el EU ETS desde la puesta en marcha del sistema europeo en 2005.
Aunque representa menos del 1% de las emisiones totales reguladas por el mecanismo, el sector reúne casi el 8% de las instalaciones industriales incluidas en el sistema.
La producción cerámica requiere enormes cantidades de energía térmica, generada todavía predominantemente mediante la combustión de gas natural.
Los hornos de secado y, sobre todo, los hornos de cocción constituyen la principal fuente de emisiones, convirtiendo a la cerámica en un claro ejemplo de industria hard-to-abate: un sector en el que la descarbonización continúa siendo tecnológicamente compleja y económicamente costosa.
Durante los últimos años, las empresas han invertido con creciente determinación en eficiencia energética, recuperación de calor, digitalización de los procesos, optimización de los ciclos de cocción y reducción de los consumos energéticos específicos.
Sin embargo, la necesidad de mantener temperaturas superiores a 1.200°C continúa representando una limitación tecnológica que hace especialmente compleja la sustitución completa de los combustibles fósiles.
La verdadera huella de carbono del producto, no obstante, comienza incluso antes de encender el horno.
Se inicia con la extracción de las materias primas y continúa con la molienda, la atomización, el prensado, el esmaltado y la cocción, para extenderse posteriormente a la logística, la instalación y al ciclo de vida más amplio del edificio.
Los estudios de Análisis de Ciclo de Vida (Life Cycle Assessment) estiman que una baldosa de gres porcelánico puede incorporar, de media, aproximadamente entre 14 y 15 kg de CO₂ equivalente por metro cuadrado.
El desafío del sector será, por tanto, demostrar que incluso un proceso industrial construido fundamentalmente alrededor del calor puede evolucionar progresivamente hacia modelos productivos cada vez más eficientes, sostenibles y competitivos.
Sin verse obligado a renunciar a las características que han definido la cerámica europea durante siglos:
calidad, diseño e innovación.