Ets, Cbam e la decarbonizzazione dell’alluminio
Una lattina pesa pochi grammi.Quella leggerezza racconta la pesantezza di una delle filiere industriali più energivore della manifattura mondiale.
Oramai indispensabile (automobili, reti elettriche, fotovoltaico, eolico, edilizia, packaging) negli utilizzi quotidiani,la produzione mondiale di alluminio primario supera le 70 milioni di tonnellate l’anno.
La criticità produttiva deriva soprattutto dal processo dell’elettrolisi.
Produrre una tonnellata di alluminio primario, richiede mediamente circa 13/15 MWh di elettricità; al consumo energetico, si aggiungono le emissioni dirette, a cui sommare,durante determinate anomalie del processo elettrolitico, quelle ancor più climalteranti dei perfluorocarburi (PFC).
Non sorprende, pertanto, che dal 2013 la produzione di alluminio europea sia pienamente ricompresa nel sistema obbligatorio di scambio delle quote.
Imporre un costo carbonico alla produzione europea, in assenza di un equivalente vincolo alle importazioni rischierebbe, paradossalmente, di trasferire produzione ed emissioni fuori dall’Europa piuttosto che eliminarle.
L’alluminio primario europeo presenta un’impronta media di circa 6,6 tCO₂e/t, meno della metà della media mondiale di 14,8 tCO₂e/t, riuscendo ad aver ridotto del 50% la propria intensità carbonica rispetto al 1990.
Oltretutto dal 2021 è’ stata vanificata oltre la metà della capacità europea di alluminio primario, prevalentemente sotto la pressione dei costi energetici.
Allo scopo di mitigare tale rischio ,dal 1° gennaio 2026 il Cbam (Carbon Border Adjustment Mechanism) è entrato nella fase definitiva anche per l’alluminio.
Superata la soglia di 50 tonnellate annue di merci, gli importatori devono operare come dichiaranti autorizzati, quantificare le emissioni incorporate e acquistare i relativi certificati, il cui valore è sostanzialmente ancorato al prezzo delle quote Eua.
Il principio è industrialmente dirompente;il carbonio non viene più osservato soltanto nel luogo in cui il bene viene venduto, ma anche in quello in cui è stato prodotto.
Per l’alluminio la questione diviene inevitabilmente strategica, laddove il costo carbonico si sovrappone a quello, già determinante, dell’elettricità.
Di contro,l’alluminio non si consuma, si trasforma.Riciclarlo richiede circa il 5% dell’energia necessaria a produrlo dalla materia prima, può essere rifuso ripetutamente, conservando sostanzialmente le proprie caratteristiche.
Il rottame diviene così materia prima, riserva energetica,indirettamente, patrimonio carbonico.
L’Europa possiede già un alluminio significativamente meno emissivo della media mondiale;con il paradosso di produrlo progressivamente meno, proprio nel momento in cui ne avrà bisogno in quantità sempre crescenti.
Carbon Compliance Club
An aluminium can weighs only a few grams.
Yet that lightness conceals the extraordinary weight of one of the most energy-intensive industrial value chains in global manufacturing.
Now indispensable across countless applications — automobiles, electricity grids, photovoltaics, wind power, construction and packaging — global primary aluminium production exceeds 70 million tonnes per year.
The principal production challenge lies in the electrolysis process.
Producing one tonne of primary aluminium typically requires approximately 13–15 MWh of electricity. Added to this enormous energy demand are direct process emissions and, during certain anomalies in the electrolytic process, emissions of perfluorocarbons (PFCs), greenhouse gases with an exceptionally high global warming potential.
It is therefore hardly surprising that European aluminium production has been fully covered by the EU Emissions Trading System since 2013.
Yet imposing a carbon cost on European production without an equivalent constraint on imports would create a paradoxical risk: transferring production — and its associated emissions — outside Europe rather than eliminating them.
European primary aluminium has an average carbon footprint of approximately 6.6 tCO₂e per tonne, less than half the global average of around 14.8 tCO₂e per tonne, while the sector has reduced its carbon intensity by approximately 50% compared with 1990.
At the same time, since 2021 more than half of Europe’s primary aluminium capacity has been curtailed or taken offline, largely under pressure from exceptionally high energy costs.
To mitigate the risk of carbon leakage, from 1 January 2026 the Carbon Border Adjustment Mechanism (CBAM) entered its definitive phase for aluminium as well.
Above the applicable 50-tonne annual threshold for covered goods, importers must operate as authorised CBAM declarants, quantify the embedded emissions of imported products and purchase the corresponding CBAM certificates, whose price is essentially linked to that of EU Allowances.
The underlying principle is industrially disruptive:
carbon is no longer considered solely where a product is sold, but also where and how it was produced.
For aluminium, this inevitably becomes a strategic issue, because the carbon cost is added to what is already its most decisive production variable: the price of electricity.
And yet aluminium has another extraordinary characteristic.
Aluminium is not consumed. It is transformed.
Recycling it requires only around 5% of the energy needed to produce primary aluminium from raw materials. It can be remelted repeatedly while substantially retaining its original properties.
Scrap therefore becomes something more than waste.
It becomes a raw material, an energy reserve and, indirectly, a carbon asset.
Europe already produces aluminium with a significantly lower carbon footprint than the global average.
And yet it faces a striking paradox:
it is progressively producing less of it precisely at the moment when it will need increasingly larger quantities.
Una lata de aluminio pesa apenas unos gramos.
Sin embargo, esa ligereza esconde el extraordinario peso de una de las cadenas industriales más intensivas en energía de la manufactura mundial.
Actualmente indispensable en innumerables aplicaciones —automóviles, redes eléctricas, energía fotovoltaica, eólica, construcción y envases—, la producción mundial de aluminio primario supera los 70 millones de toneladas anuales.
La principal dificultad productiva reside en el proceso de electrólisis.
Producir una tonelada de aluminio primario requiere normalmente alrededor de 13–15 MWh de electricidad. A esta enorme demanda energética se añaden las emisiones directas del proceso y, durante determinadas anomalías del proceso electrolítico, las emisiones de perfluorocarbonos (PFC), gases de efecto invernadero con un potencial de calentamiento global extraordinariamente elevado.
No sorprende, por tanto, que la producción europea de aluminio esté plenamente incluida en el Régimen de Comercio de Derechos de Emisión de la UE desde 2013.
Sin embargo, imponer un coste de carbono a la producción europea sin establecer una restricción equivalente para las importaciones generaría un riesgo paradójico: trasladar la producción —y las emisiones asociadas— fuera de Europa en lugar de eliminarlas.
El aluminio primario europeo presenta una huella de carbono media de aproximadamente 6,6 tCO₂e por tonelada, menos de la mitad de la media mundial, situada en torno a 14,8 tCO₂e por tonelada. Al mismo tiempo, el sector ha reducido aproximadamente un 50% su intensidad de carbono respecto a 1990.
Sin embargo, desde 2021 más de la mitad de la capacidad europea de producción de aluminio primario ha sido reducida o paralizada, principalmente como consecuencia de la presión ejercida por los elevados costes energéticos.
Con el objetivo de mitigar el riesgo de fuga de carbono, desde el 1 de enero de 2026 el Carbon Border Adjustment Mechanism (CBAM) entró también en su fase definitiva para el aluminio.
Por encima del umbral aplicable de 50 toneladas anuales de mercancías cubiertas, los importadores deben operar como declarantes CBAM autorizados, cuantificar las emisiones incorporadas en los productos importados y adquirir los correspondientes certificados CBAM, cuyo precio está esencialmente vinculado al de los derechos EUA.
El principio resulta industrialmente disruptivo:
el carbono ya no se observa únicamente en el lugar donde se vende un producto, sino también allí donde —y cómo— ha sido producido.
Para el aluminio, la cuestión adquiere inevitablemente un carácter estratégico, ya que el coste del carbono se superpone a la variable que ya resulta determinante para su producción: el precio de la electricidad.
Sin embargo, el aluminio posee otra característica extraordinaria.
El aluminio no se consume. Se transforma.
Reciclarlo requiere solamente alrededor del 5% de la energía necesaria para producir aluminio primario a partir de materias primas. Además, puede volver a fundirse repetidamente conservando sustancialmente sus propiedades originales.
La chatarra deja así de ser simplemente un residuo.
Se convierte en materia prima, reserva energética e, indirectamente, activo de carbono.
Europa ya produce aluminio con una huella de carbono significativamente inferior a la media mundial.
Y, sin embargo, se enfrenta a una notable paradoja:
está produciendo progresivamente menos precisamente en el momento en que necesitará cantidades cada vez mayores.